涂层最主要的优点是什么？

简单的说，涂层降低了成本，提高了效率，由于增加模具的使用寿命，从而降低了成本，减少了停机时间。除此之外，模具能在干燥或最低润滑情况下使用，节省了操作及工艺成本。鉴于效率，涂层模具和稳定性能在更高生产率的情况下运行，从而提高了单位时间产量。

对于发动机和机械部件，涂层通过降低磨损来降低磨擦和改善品质，在医疗装置领域中，涂层提供更长的服务时间，可被用来进行颜色编码，降低工具反射，减小钻孔工作温度，以免骨器在高温下受损。

2. 什么样的零部件和模具形状能被涂层？

CVD 和 ADLC 过程涂固定在涂层室的模具，含有一致，均匀的零件涂层，包括许多内孔，而在 PVD 过程中，模具必须固定，为的是确保在所须表面的涂层均匀分布。在多数情况下，模具在涂层旋转（从单转到三倍旋转），这样是为了达到均匀的覆盖面和厚度， PVD 涂层内孔局限于开孔直径深度。 

3. 模具和部件是如何进行涂层前准备的？

进行涂层前，部件表面以及内孔需要极端的清洁。清洁过程是一个基本的环节，它决定了零件和模具涂层的粘着性和性能。在使用指定程序的涂层前， Ionbond 对所有部件进行清洗，并支持客户讨论模具的zui佳需求，从而确保高品质。 

4. 涂层表面的光洁度受什么影响？

我们的涂层过程将给零件和模具增加微米级的厚度。涂层一般遵循模具的表面质量，并不是按装填和整平运行，依据加工过程，零件或许有少量的粗糙现象，在这种情况下，需要极度的光滑表面处理，如果客户需要的话，需进行后序涂层抛光。

5. 涂层影响零件形状和材料的性能吗？

在所有情况下，涂层增加了零件的厚度（等同于涂层厚度），鉴于材料性能，加工温度决定零件形状是否受到影响。 CVD 涂层加工温度一般在 800 ℃ ~1000 ℃。特定材料在 CVD 涂层后将需要重新热处理。 PVD 涂层的加工温度一般在 250 ℃ ~600 ℃，大多数零件能保证原由的尺寸公差。在有些情况下， PVD 涂层在温度低于 70 ℃的情况下，沉积避免损坏有塑料制成的零件。 PACVD 过程在温度低于 700 ℃情况下进行，因此尺寸精度和性能一般不会受影响。 

6. 遮蔽的方法能确保零件的特定部位不被涂层吗？

遮蔽的效果主要取决于工艺，对 PVD 工艺来讲，遮蔽相对比较容易，而对 PACVD 相对比较困难，而对 CVD 是十分困难的。 

7. 有推荐的或最适宜的基件吗？

没有，使用适合你的应用领域的合适基件，不适当的基件将不会从涂层中获益。鉴于何种基件能被涂层，这依赖于涂层过程。 ADLC 涂层能沉积无论是有电导性的还是非电导性的任何材料。 PVD 涂层能被用来沉积几乎所有的模具钢、硬质合金和金属，镁合金现在还不能通过 PVD 进行涂层，而塑料却可以，但通常有一个电镀底层。 CVD 过程适用于涂层硬质合金，大多数模钢和金属，需要记住的是，由于涂层温度高（ 750 ℃ ~1050 ℃），对于某些基件材料需要进行后序热处理， 

8. 需要花多长时间涂层我们的零件？

一般的交付时间在 3~5 天，对于我们的优质客户在 48 小时内甚至更短也是可能的，在试涂情况下，根据部件的具体情况会需要更多时间来准备工艺路线和正确夹具。 

9. 涂层能被移除吗？

可以，涂层无需移除即可重涂。

10. 工具的本身状况是否十分重要？

重要，涂层能使设计优良的模具更好的工作，但劣质设计和质量较差的模具，通常不能有效的工作。1.真空涂层技术的发展

     真空涂层技术起步时间不长，国际上在上世纪六十年代才出现将CVD（化学气相沉积）技术应用于硬质合金刀具上。由于该技术需在高温下进行（工艺温度高于1000oC），涂层种类单一，局限性很大，起初并未得到推广。到了上世纪七十年代末，开始出现 PVD（物理气相沉积）技术，之后在短短的二、三十年间 PVD 涂层技术得到迅猛发展